Irish Rail und Rhomberg Sersa Irland haben eine gemeinsame Continuous Improvement Group (CIG) gebildet, um Optimierungsprojekte zu erkennen, zu priorisieren und umzusetzen, wobei eine ganze Reihe von sehr wichtigen Arbeitspaketen im ersten Jahr abgeschlossen werden konnte. Die Gruppe wurde ins Leben gerufen, um Prozesse zum Nutzen aller Beteiligten kontinuierlich zu optimieren.
Das nachdrückliche Ziel der Arbeitsgruppe ist es, den laufenden Betrieb zu unterstützen und den Wartungsaufwand an den On Track Machinen (OTMs) zu reduzieren, um die "goldenen Stunden" zu schützen, in denen die Maschinen im Einsatz auf den Gleisen sind.
Schon in den ersten Arbeitsmonaten zeigte sich die CIG erfolgreich: Die Produktivität der Schotterreinigungsmaschine Plasser & Theurer RM 90 von Irish Rail konnte deutlich erhöht werden.
Die Schotterreinigungsmaschine war zuvor nur zu 57 % der verfügbaren Nutzungszeit ausgelastet, was hauptsächlich auf eine 3-stündige Wartungspause nach 10 Stunden Schneiden zurückzuführen war. Dieser Prozess bestand schon seit Jahren und resultierte aus den wahrgenommenen und tatsächlichen Zuverlässigkeitsdaten der Maschine. Da die Einsätze der Maschine nur an Wochenenden geplant sind, hatte dies einen erheblichen Einfluss auf die Nutzungszeit der Maschine und führte dazu, dass die Arbeitsleistung der Maschine viel geringer als gewünscht war.
Die Arbeitsgruppe (CIG) nutzte das umfassende Fachwissen der Rhomberg Sersa Gruppe, um den Prozess zu beschleunigen.
Mit Unterstützung von Matthias Manhart (Sersa Machine Group, Schweiz) und Steve King (RSUK) entwickelte die CIG eine neue dynamische Methode zur Steigerung der Wartungsproduktivität, ohne die Wartung oder Sicherheit zu beeinträchtigen.
„Die Partnerschaft zwischen der Rhomberg Sersa und IÉ bei diesen Projekten gelingt wirklich", so King. „Beide Parteien bringen einen großen Erfahrungsschatz zu den Projekten mit und wir engagieren uns beide für fortlaufende Verbesserungen. Wir nutzen gerne bewährte Verfahren, führen aber auch neue Dinge ein.“
„Für uns als Unternehmen ist es sehr wichtig, dass wir nicht einfach nur als aktueller Auftragnehmer einsteigen und die Abläufe durchgehen. Wir wollen die großartigen technischen Kompetenzen unserer jeweiligen Teams nutzen und neue Ideen, Methoden und Technologien einführen."
Als Teil der Produktivitätsänderung des Bettungsreinigers wurden Monteure in das Betriebsteam integriert, wodurch sich die Teamkonfiguration von 4 Maschinisten auf 2 Monteure plus 2 Maschinisten änderte. Der nächste Schritt war die Erstellung eines Onsite-Wartungsplans, der drei Arten von Wartungsarbeiten unterstützte: nicht-stationär, stationär und Vollstopp.
Durch die Erstellung eines neuen Standards mit einer Event-Timeline und die Verlagerung der benötigten Werkzeuge für jede Aufgabe in eine lokale Position konnten die Wartungsaufgaben schnell und effizienter durchgeführt werden.
Als Ergebnis wird die nicht-stationäre Wartung nun von einem zusätzlichen Mitarbeiter durchgeführt während die Maschine im Einsatz ist, was eine Produktivitätssteigerung von bis zu 40 % pro Wochenendeinsatz ermöglicht.
Dieses Schotterreinigungsprojekt ist Teil eines umfassenden Optimierungsprogramms der Irish Rail zur Kostensenkung und Qualitätsverbesserung auf der Hauptstrecke Dublin-Cork, der meistbefahrenen Strecke des Landes.
Der „Rekord" vor der neuen CIG-Produktivitätsmethode lag bei 2.800 Yards (ca. 2.500m) innerhalb eines Zeitfensters von 37 Stunden. Die maximal verfügbare Produktionszeit pro Schicht beträgt jetzt 85%, wobei die übrige Zeit der Schicht durch vorbeugende Wartung und Sicherheitsbriefings vor Arbeitsbeginn genutzt wird.
Vor der Produktivitätsverbesserung lag die durchschnittliche Ausnutzung für die Produktion bei 57% pro Wochenende. Diese hat jetzt sogar 81% erreicht, eine Steigerung von 42%, was zu einer Produktivität von fast 4.000 Yards (ca. 3.660 m) in der gleichen Zeit führt.
Die Arbeitsgruppe trifft sich regelmäßig, um die verschiedenen Projekte und Projektvorschläge zu filtern, zu priorisieren und die Mitarbeiter in die jeweiligen Untergruppen einzuteilen, um mit den Optimierungsprozessen beginnen zu können. Die Kerngruppe überprüft und verfeinert dann die laufenden Projekte und erstellt gleichzeitig einen Plan für zukünftige neue Prozesse. Es bestehen Experten-Untergruppen für Wartung, Stopfung und Bettungsreinigung und bei Bedarf werden weitere Untergruppen gebildet.
Weitere Verbesserungen neben der gesteigerten Produktivität der Schotterreinigungsmaschine beinhalten die Umstellung von der papierbasierten auf die digitale Aufzeichnung der Vermessungen sowie die Einführung von Frontkameras an den Maschinen.
